Analisis singkat tentang teknologi pembuatan die panel mobil

Saat ini, kesenjangan antara perangkat keras pemrosesan utama perusahaan cetakan mobil arus utama domestik dan tingkat internasional dengan cepat menyempit, yang terutama tercermin dalam kenyataan bahwa dalam beberapa tahun terakhir, perusahaan cetakan mobil domestik telah membeli sejumlah besar peralatan kontrol numerik canggih. , termasuk tiga sumbu hingga lima sumbu mesin pemesinan berkecepatan tinggi, pusat permesinan kontrol numerik Longmen skala besar, peralatan pengukuran dan debugging skala besar yang canggih, mesin pemotong laser kontrol numerik multi sumbu, dll, Tingkat dan kemampuan perusahaan domestik untuk menghasilkan panel otomatis mati telah sangat ditingkatkan. Beberapa perusahaan bahkan telah mencapai tingkat dunia yang maju dan sinkron.

Peningkatan kapasitas pemrosesan juga mendorong peningkatan teknologi pemrosesan. Saat ini, pemesinan kontrol numerik cetakan mobil telah berkembang dari pemesinan profil sederhana menjadi pemesinan kontrol numerik komprehensif termasuk permukaan struktural; Cetakan padat busa yang digunakan untuk pengecoran telah berkembang dari manufaktur manual menjadi mesin NC berlapis integral; Sejumlah besar pemesinan NC berkecepatan tinggi untuk efisiensi tinggi, presisi tinggi, dan kualitas permukaan tinggi diadopsi; Dari pemrosesan manual tradisional menurut peta, mode pemrosesan saat ini tanpa peta, beberapa orang atau bahkan tanpa awak telah terbentuk secara bertahap.

Sejak kami mulai memproduksi cetakan presisi skala besar terlambat, meskipun kami dapat dengan cepat meningkatkan kemampuan kami dalam memproses perangkat keras melalui pengadaan, masih ada kesenjangan besar dibandingkan dengan perusahaan manufaktur cetakan maju asing dalam hal akumulasi desain dan pengalaman manufaktur, tingkat proses manufaktur, bahan cetakan, dll. Dalam beberapa tahun terakhir, pasar cetakan mobil kami secara bertahap berubah dari produk A-level dan B-level menjadi presisi tinggi dan cetakan mobil C-level yang kompleks, dan kami juga semakin memperhatikan peningkatan teknis dalam aspek-aspek tersebut. Namun, aspek-aspek ini adalah rahasia teknis untuk setiap perusahaan cetakan tingkat lanjut, dan kami harus bergantung terutama pada penelitian dan inovasi teknologi independen.

1. Pembentukan mekanisme akumulasi data untuk pengalaman desain dan commissioning

Lanjutkan untuk mengeksplorasi mode desain halus pada tahap awal pengembangan cetakan. Apa yang disebut desain halus terutama mencakup: desain proses stamping yang kuat dan masuk akal, analisis CAE proses penuh, prediksi dan kompensasi springback, desain permukaan die halus, dll. Tujuannya adalah untuk melakukan segala kemungkinan untuk memindahkan pekerjaan commissioning terlambat cetakan tradisional ke tahap desain, dan secara ketat memastikan akurasi pemesinan melalui pemindaian cahaya putih dan alat deteksi lainnya dalam proses pembuatan cetakan. Selama putaran pertama komisioning cetakan, perancang proses dan perancang permukaan cetakan diharuskan berada di lokasi untuk menganalisis penyebab cacat percobaan cetakan pertama dan menentukan skema pengoptimalan, dan menyimpan proses pengoptimalan satu per satu. Akhirnya, keadaan akhir cetakan dicatat, termasuk menggambar rusuk, menggambar fillet, perubahan celah permukaan, tegangan permukaan dan sebagainya. Akhirnya, seluruh permukaan cetakan disimpan ke database setelah pemindaian fotografis. Informasi penipisan regangan dari bagian yang sebenarnya diekstraksi oleh peralatan pengukuran regangan grid seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4, dan dibandingkan dengan hasil analisis CAE.

Bahan-bahan ini terus-menerus diakumulasikan, disortir, dianalisis, diarsipkan dan dimodifikasi, dan akhirnya diringkas ke dalam database pengalaman desain perusahaan, yang akan diterapkan dalam desain benda kerja serupa di masa mendatang.



2. Pemesinan kasar cetakan berdasarkan titik pemindaian awan pengecoran kosong

Dibatasi oleh tingkat pengecoran domestik, pengecoran kosong skala besar sering memiliki masalah deformasi dan penyisihan yang tidak merata, yang mengarah pada fenomena keamanan yang buruk dan efisiensi pemrosesan yang rendah dalam pemesinan kasar NC. Dengan mempopulerkan dan menerapkan teknologi pemindaian cahaya putih, masalah seperti itu telah dikendalikan secara efektif. Saat ini, peralatan pemindaian cahaya putih terutama digunakan untuk mengumpulkan data permukaan coran dengan cepat dan menghasilkan blanko pemrosesan yang dapat langsung digunakan untuk pemrograman NC. Efisiensi pemrosesan sangat ditingkatkan dengan menggunakan pemotong cakram berdiameter besar, pemotongan kecil berlapis, dan pengumpanan cepat. Jalan pahat kosong berkurang 100%, dan efisiensi pemesinan kasar NC meningkat sekitar 30%.



3. Kompensasi permukaan mati berdasarkan penipisan lembaran dan tekan deformasi elastis

Melalui praktik pengembangan cetakan jangka panjang, kami menemukan masalah: ketika cetakan diproses oleh kontrol numerik presisi tinggi, pada premis deteksi akurasi yang sangat baik, izin penjepitan cetakan, yaitu tingkat penjepitan cetakan yang sering kita katakan, tidak ideal ketika cetakan bekerja pada pers. Tukang masih membutuhkan banyak pekerjaan penjepitan manual untuk memastikan laju penjepitan cetakan dinamis dari cetakan. Melalui analisis dan ringkasan, kami menemukan beberapa faktor utama yang mempengaruhi laju penjepitan: deformasi pendinginan setelah finishing, penipisan pelat stamping yang tidak seragam, dan deformasi elastis die dengan meja kerja tekan. Mengingat faktor-faktor ini, kami mengadopsi strategi yang sesuai, seperti mengadopsi rute proses pemesinan akhir setelah pendinginan; Saat mendesain permukaan die, kompensasi deformasi terbalik dilakukan sesuai dengan hasil penipisan lembaran logam yang dianalisis oleh CAE dan hukum deformasi elastis pers, dan efek aplikasi yang baik dicapai dalam produksi.



4. Terapkan pendinginan permukaan laser (penguatan) dan teknologi kelongsong laser untuk mengurangi deformasi pendinginan cetakan

Mengadopsi rute proses pemesinan akhir setelah pendinginan dapat secara efektif mengontrol deformasi pendinginan cetakan, tetapi juga membawa beberapa masalah lain, seperti penipisan lapisan yang mengeras, efisiensi pemesinan yang rendah, konsumsi alat yang besar dan sebagainya. Menggunakan teknologi pendinginan (penguatan) permukaan laser adalah arah pengembangan untuk sepenuhnya menyelesaikan masalah terkait. Ketika laser menyinari permukaan logam, lapisan permukaan material dapat dipanaskan hingga suhu yang sangat tinggi dalam waktu yang sangat singkat untuk membuatnya berubah fase. Karena waktu pemanasan yang sangat singkat, laju pendinginan permukaan material sangat tinggi, sekitar 103 kali lipat dari pendinginan pendinginan umum. Karena karakteristik di atas, lapisan penguatan permukaan laser memiliki sifat yang berbeda dari perlakuan panas umum. Kekerasan permukaan setelah perawatan adalah 20-40% lebih tinggi dari proses pengerasan umum, dan ketahanan aus meningkat 1-3 kali. Ketika suhu tidak lebih dari 300 , dan materialnya adalah baja atau besi cor abu-abu, gm241, permukaan cetakan mengeras, dan kedalaman lapisan yang dikeraskan bisa mencapai lebih dari 0,5mm, dan kekerasannya bisa mencapai lebih dari HV800. Struktur mikro lapisan mengeras yang dipadamkan adalah martensit dan karbida ultra-halus. Menurut kondisi kerja dan bahan tertentu, masa pakai permukaan yang tahan aus setelah pendinginan laser dapat mencapai 5 ~ 10 kali, dan yang paling penting adalah bahwa deformasi setelah pendinginan jauh lebih kecil daripada setelah pendinginan api atau induksi. Penerapan teknologi quenching (penguatan) permukaan laser dipengaruhi oleh biaya penggunaan, efisiensi pendinginan dan faktor lainnya. Saat ini, itu hanya upaya aplikasi skala kecil.

5. Kesimpulan

Berdasarkan karakteristik presisi, kompleksitas, dan produksi satu bagian dari cetakan mobil skala besar, peralatan pemrosesan dan pengukuran yang canggih pasti akan digunakan secara luas dalam pembuatan cetakan tersebut. Pada saat yang sama memperkenalkan peralatan ini, kita juga harus mempromosikan perubahan dan peningkatan seri proses manufaktur dan proses manufaktur. Dengan mengoptimalkan rute pemrosesan, kami melakukan penelitian mendalam tentang banyak masalah yang memengaruhi efisiensi dan kualitas pemrosesan cetakan, dan terus meningkatkan tingkat pembuatan cetakan kami.